¿Cuáles son sus diferencias?  Inspección técnica de estanterías.

En las últimas décadas, la logística ha dado un giro de 180 grados. Aquellos enormes espacios donde el factor humano y la organización manual eran la única forma de gestionar el flujo de mercancías, han ido transformándose gradualmente. La apuesta por la automatización se presenta hoy como un aliado para ganar en competitividad, seguridad y eficiencia, aunque no siempre es un camino exento de dudas o resistencias.

Si estás planteándote actualizar tu almacén o, simplemente, quieres conocer las distintas posibilidades disponibles en el mercado, este post te interesa. A continuación, te presentamos tres modelos de instalaciones logísticas, con su evolución y características clave, para que evalúes en qué punto se encuentra tu empresa y hacia dónde puedes encaminarla.

Almacén convencional.

Los almacenes convencionales representan el modelo más clásico que todos conocemos. Aquí, la mano de obra sigue siendo el motor principal para mover la mercancía de un lugar a otro. Los operarios se desplazan hasta el producto para llevar a cabo el picking, el transporte interno, e incluso tareas de ensamblaje y embalaje antes del envío.

  • Operaciones manuales: La gestión de inventario y las labores de picking recaen mayoritariamente en los empleados.
  • Equipamiento básico: Carretillas elevadoras, transpaletas y estanterías industriales convencionales.
  • Ideal para: Empresas que manejan un volumen moderado de referencias, donde la inversión en tecnología no se justifica o no se considera prioritaria.

Es frecuente encontrar pequeñas ayudas mecánicas o semiautomatizadas, como transportadores puntuales o sistemas de ayuda en el picking, pero la base sigue siendo la fuerza de trabajo. Este tipo de instalaciones son las más extendidas, pues el coste inicial es menor y resultan muy flexibles ante cambios rápidos de referencias.

Almacén semiautomático.

El siguiente paso en la evolución es el almacén semiautomático. Aquí, los recursos humanos continúan teniendo un rol protagónico, pero ya conviven con sistemas de automatización parcial que asumen algunas de las tareas más críticas o repetitivas.

  • Integración de soluciones automatizadas puntuales: Se utilizan, por ejemplo, sistemas automáticos de almacenamiento en zonas específicas, transportadores más sofisticados o transelevadores para mover determinadas cargas.
  • Uso de un sistema de gestión de almacenes (SGA): Esto permite supervisar el inventario en tiempo real y planificar los movimientos de manera más eficiente, reduciendo los errores en el picking y mejorando la trazabilidad.
  • Ventaja competitiva: Resulta una inversión más asequible que la automatización total, pero con mejoras palpables en productividad y reducción de errores.

Muchas empresas optan por este nivel intermedio cuando identifican fallos repetitivos en la preparación de pedidos o necesitan agilizar procesos muy específicos sin rediseñar toda la infraestructura. Como resultado, se obtiene un mayor rendimiento y se minimizan las pérdidas de mercancía o los retrasos por errores de gestión.

Almacén automático.

En la cumbre de la evolución logística se encuentran los almacenes automáticos, aquellos que han sido concebidos y diseñados para que sean las mercancías las que se desplacen hasta los operarios, y no al revés. Para ello, se emplean tecnologías punteras de robótica y soluciones de almacenaje automático.

  • Sistemas de almacenamiento de última generación: Transelevadores para palets y cajas, transportadores inteligentes, Pallet Shuttle y otros sistemas robotizados capaces de manejar grandes volúmenes de forma ágil.
  • Interconexión total con el SGA: El corazón de la instalación es un software que coordina todos los movimientos, supervisando existencias, ubicaciones y rutas.

Los beneficios son innegables: se reducen los costes operativos al utilizar máquinas capaces de funcionar sin interrupciones y con una tasa de error mínima; los tiempos de respuesta se acortan gracias a la gestión automática y ordenada de la mercancía, disminuyendo así los desplazamientos humanos; se incrementa la seguridad al minimizar la exposición de los trabajadores a riesgos como la manipulación de cargas pesadas o el tráfico de carretillas; y, por último, todo ello contribuye a una mayor satisfacción del cliente, puesto que los pedidos se preparan con mayor precisión y en menos tiempo.

En cualquier caso, analiza tus indicadores de rendimiento (tiempos de preparación de pedidos, índice de errores, gastos de personal, etc.) y traza un plan a corto, medio y largo plazo para evolucionar tu almacén. Con las soluciones disponibles hoy en día, la automatización ya no es solo para gigantes, sino un proceso posible y más rentable que nunca para muchas pymes.

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